MAKİNE VE TESİSLEŞME

Makine ve Tesisleşme

Besleyici

Bir vinç sistemi, atıkları çöp çukurundan kaldırır ve bir huni ve bir şut milinden oluşan besleme oluğuna taşır. Besleme silindirleri, atığı besleme oluğundan ızgaraya doğru iter. Şut şaftındaki atık kolonu, yanma sistemine yanlış havanın sızmasını önler. Mikrodalga seviye dedektörleri, atık sütununun yüksekliğini vinç operatörüne bildirir. Haznenin eğimli yan duvarları ve şut şaftının genişlemesi sayesinde köprüleme ve tıkanmalar büyük ölçüde engellenir. Besleme hunisinin altında bir kapatma damperi bulunur. Tesis çalışmadığında kapanır.

Hidrolik tahrikli besleme silindiri, atık akışının yönünü dikeyden yataya değiştirir. Sonuç olarak, şut şaftında yerçekimi ile sıkıştırılan atık gevşetilir. Döngü süresi, strok uzunluğu ve strok hızı yanma kontrol sistemi tarafından kontrol edilir ve ızgarada homojen bir yanma işlemi için optimize edilir. Birkaç ızgaralı ızgaralar için, bireysel besleme koçları kademeli olarak çalıştırılır.

Çoğu durumda, besleyici ve ızgara arasındaki geçiş bir bırakma kenarı olarak tasarlanmıştır. Ancak bir eğimden de oluşabilir.

 

Yanma sistemi

Izgara sistemi ve fırından oluşan yakma sistemi, atıktan enerji üretim tesislerinin teknolojik odak noktasını oluşturmaktadır. Düşük baca gazı akışlarında mümkün olan en iyi yanmayı ve yanma sürecinden etkilenen elementler (CO, C x Hy, NO x ) açısından en düşük emisyon seviyelerini elde etmek için çeşitli yanma konseptleri mevcuttur .

Kavramlar, özellikle sağlanan yanma havasının bileşimi açısından farklılık gösterir:

  • Konvansiyonel - yanma sürecine birincil ve ikincil hava besleniyor
  • Aşamalı yanma - yakıt özelliklerine göre ayarlanmış yanma havası enjeksiyonu ve emisyonları azaltmak için daha uzun kalma süresi
  • Baca gazı devridaimi - ikincil havanın çoğu tozdan arındırılmış baca gazı ile değiştirilir
  • SYNCOM - birincil havanın bir kısmı saf oksijenle zenginleştirilmiştir; ikincil havanın çoğu tozdan arındırılmış baca gazı ile değiştirilir

Kullanılan ızgara sistemleri, MARTIN ters etkili ızgara Vario, MARTIN ters etkili ızgara, MARTIN yatay ızgara ve MARTIN ters etkili ızgara SITY 2000'dir.

 

Ters etkili ızgara Vario

Kalıntı atıkların yakılması, yakıtın bileşimi, ısınma değeri ve kül içeriği çok heterojen olduğundan karmaşık bir süreçtir. Sonuç olarak, atıktan enerji santrallerinin operatörleri muazzam bir zorlukla karşı karşıyadır: 30 yıldan daha uzun bir hizmet ömrü göz önüne alındığında, teknolojinin gelecekte değişen atık bileşimi ile verimli bir şekilde işleyebilmesi gerekir.

Yakıtların değişen gereksinimlerine göre ayarlanabilen esnek ızgara tabanlı bir yanma sisteminin bu soruna ideal bir çözüm olduğu kanıtlanmıştır. MARTIN'in en son geliştirdiği ters etkili ızgara Vario, bu amaç için dünya çapında piyasada bulunan en yenilikçi ürünlerden biridir.

Şu anda 620'den fazla hatta atıkları yakmak için başarıyla kullanılan kanıtlanmış ters etki prensibine dayanmaktadır. Artık Vario sistemi ile mevcut olan üç sürücü bölgesi ayrı ayrı kontrol edilebilir. Yakıtın beslendiği hız ve yanma koşulları, dalgalanan atık kalitesine en uygun şekilde ayarlanabilir. Bu, ikamet süresini olumsuz etkilemeden birkaç bölgede yakıt ve yanma kalıntılarının çalkalanmasını mümkün kılar.

MARTIN ters etkili ızgara Vario, taşıma yönüne doğru eğimlidir ve birkaç merdiven benzeri ızgara basamağından oluşur. Her ikinci adımda ızgara eğimine karşı yukarı ve aşağı hareket, kırmızı sıcak kütleyi yeni beslenen atıkla sürekli olarak karıştırır ve bazen 1.000 santigrat dereceyi önemli ölçüde aşan sıcaklıklarda tek tip ve kararlı bir yanma sürecini kolaylaştırır.

Birincil hava, yakıt için en uygun reaksiyon koşullarını sağlayan, ayrı ayrı kontrol edilen beş hava bölgesi aracılığıyla sağlanır. Yakıt yatağının üzerine birkaç nozul sırası vasıtasıyla enjekte edilen ikincil hava, baca gazlarını verimli bir şekilde karıştırır ve 1.200 santigrat dereceye kadar sıcaklıklarda tamamen yanar.

Isıtma değerleri çok yüksek olsa bile, MARTIN ters etkili ızgara Vario'yu soğutmaya gerek yoktur. Eşsiz tahrik konsepti, ızgarada sabit bir kaplama sağlar ve sonuç olarak ızgara elemanları aşırı termal yüklerden korunur.

Bu yeni ızgara sistemi tüm olasılıklar için donatılmıştır: tutarlı modüler tasarımı sayesinde, 20 metreye kadar maksimum ızgara genişliğine ulaşan sekiz ardışık ızgarayı kurmak mümkündür.

 

Yatay ızgara

MARTIN yatay ızgara, sabit ve hareketli ızgara çubuklarının dönüşümlü sıralarından oluşur. Komşu hareketli ızgara çubuğu sıraları zıt yönlerde hareket eder, bu nedenle iyi bir yanma sağlamak için yakıtı etkili bir şekilde taşır ve karıştırır.

Yatay ızgara modüler tasarıma sahiptir. Her modülün uzunluğu sabittir ancak genişlik özel gereksinimlere göre değişebilir. Her modülün kendi sürücüsü ve her ikisi de ayrı ayrı kontrol edilebilen kendi yanma havası kaynağı vardır. Tipik bir ızgara konfigürasyonu, atık akış yönünde üç modülden oluşur. Gereksinimlere bağlı olarak bir ila üç çalıştırma olabilir.

Atığın yanma özellikleri, örneğin ayrı toplama, ön ayırma ve / veya ön işlemin bir sonucu olarak zamanla değişti, bu nedenle bu koşullarda kabul edilebilir hizmet ömürleri elde etmek için su soğutmalı ızgara çubuklarının geliştirilmesini gerekli kıldı. Ek bir fayda, ızgara çubuklarını soğutmak için artık birincil havaya ihtiyaç duyulmaması ve yalnızca yanma işlemi gereğince ve gerektiğinde kontrol edilmesidir. Su soğutma sistemi ile dağılan ısı tamamen prosese geri döndürülebilir.

Yanma odası geometrisi, ikincil hava nozullarının düzeni ve ateşe dayanıklı malzeme seçimi, dip külünün ve baca gazının iyi yanmasını sağlamak için çok önemlidir.

 

Baca gazı resirkülasyonu

Yalnızca temiz hava kullanan ikincil hava sistemlerine alternatif olarak, baca gazı devridaimi de sunuyoruz. Bu işlem, tozsuzlaştırma ünitesinin akış aşağısındaki baca gazlarının çıkarılmasını ve ikincil havanın bir kısmının yerini almak üzere fırına geri gönderilmesini içerir. Yanmalı ilgili kirletici olan ve özellikle NO sadece x , bu şekilde en aza fakat tüm tesisin termal verimliliği de geliştirilir. Ortama salınacak baca gazı yükü daha da azaltılır.

Devridaim edilen baca gazları, ayrı nozullar vasıtasıyla fırına enjekte edilir. İkincil yanma için hala gerekli olan herhangi bir ikincil hava, ek bir nozul seti aracılığıyla verilir.

Korozif bileşiklerin duvarlarda yoğunlaşmasını önlemek ve ısı kaybını minimumda tutmak için yeniden sirküle edilen gaz kanalları yalıtılmıştır.

 

SYNCOM işlemi

Atıktan enerji üretim tesislerine uygulanan emisyon sınır değerleri, diğer endüstriyel tesis türleri için geçerli olanlardan daha katıdır. Bundan bağımsız olarak, kirletici emisyonları daha da azaltma eğilimi devam etmektedir. MARTIN GmbH'da bu, aşağıdaki bileşenlerden oluşan SYNCOM sürecinin geliştirilmesine yol açtı:

  • ters etkili ızgarayı kullanan ızgara tabanlı sistem
  • birincil havanın oksijenle zenginleştirilmesi
  • kızılötesi (IR) termografi kullanan yanma kontrol sistemi
  • dört nozul sıralı ikincil hava sistemi - 4 sıralı dikiş
  • baca gazı resirkülasyonu

Baca gazı devridaimi ve her şeyden önce birincil havanın oksijenle zenginleştirilmesi, baca gazı akışını önemli ölçüde azaltır. Bu, buhar kazanı ve baca gazı temizleme sisteminde daha küçük bileşenler kullanılabileceği için maliyet tasarrufu sağlar. Ayrıca, yığındaki kirlilik yükleri önemli ölçüde azaltılır.

IR termografiden yararlanan karmaşık yanma kontrol sistemi ve ayarlanmış ikincil hava enjeksiyon sistemi, yanma işleminin optimize edilmesini sağlar. Organik bileşenler daha verimli bir şekilde imha edilir. Yakıt yatağı sıcaklıkları, geleneksel tesislerdekinden önemli ölçüde daha yüksektir ve taban külünün kısmi sinterlenmesine yol açar. Sonuç olarak dip kül yanması ve ağır metal sızması önemli ölçüde iyileştirilir.

2004 yılından bu yana, SYNCOM donanımlı bir tesis Avusturya, Arnoldstein'da sürekli olarak başarılı bir şekilde çalışmaktadır. Japonya'nın Sendai şehrinde, SYNCOM sürecini kullanan başka bir tesis 2005 yılında faaliyete geçti.

SYNCOM sürecinin önemli noktaları:

  • daha yoğun, daha düzgün yanma
  • baca gazındaki CO içeriğini önemli ölçüde azalttı
  • ana yanma bölgesindeki yakıt yatağındaki sıcaklık yakl. 100 ° C daha yüksek
  • taban külünün kısmi sinterlenmesi
    • gelişmiş tükenmişlik
    • ağır metallerin daha az süzülmesi
  • baca gazı akışı yakl. % 35
    • daha yüksek kazan verimliliği
    • istifte azaltılmış kirletici yükü
    • azaltılmış uçucu kül akışı

 

SYNCOM-Plus süreci

Arıtılmamış atıkların düzenli depolanması birçok ülkede yasaklanmıştır. Yanma, bu tür atıklar için yaygın bir arıtma yöntemi haline geldi. Atık yakma işleminden arındırılmış atık yönetiminin siyasi hedefi de ilan edilmiştir, yani atık yakma artık ürünlerinin, özellikle dip külü ve uçucu külün maksimum geri dönüşümü. Kalıntılar, malzeme döngüsüne iade edilebilmeleri için 1999/31 / EC sayılı AB Direktifi ile uyumlu olarak inert malzeme olarak nitelendirilmelidir.

SYNCOM-Plus sürecinin amacı, bu gereksinimi karşılamaya yardımcı olmaktır. Proses, birincil havanın oksijenle zenginleştirilmesi (SYNCOM işlemi) ile kanıtlanmış, ızgara tabanlı bir sistem kullanılarak atık yakmaya dayanmaktadır. Bu, yakıt yatağında 1.150 ° C'yi aşan sıcaklıklar üretir ve bu da taban külünün sinterlenmesine neden olur. İnert malzemenin kalitesinin kabul edilebilir olmasını sağlamak için, alt kül ince fraksiyonunun sinterlenmiş granülattan ayrılması ve uçucu külün bir kısmı ile birlikte yanma işlemine geri döndürülmesi de önemlidir. Bu kül bileşenlerinin sinterlenmesi daha sonra ana yanma bölgesinden tekrar geçtiklerinde gerçekleşir.

SYNCOM-Plus sürecinin bileşenleri çeşitli aşamalarda Avusturya'daki Arnoldstein fabrikasında başarıyla test edildi. SYNCOM-Plus piyasaya sürülmeye hazırdır.

SYNCOM-Plus sürecinin önemli noktaları:

  • Ters etkili ızgarayı kullanan ızgara tabanlı sistem
  • Baca gazı akışının% 35 oranında azaltılması ve buna bağlı olarak daha düşük kirletici yük
  • Dioksin yıkımı>% 90
  • AB Direktifi 1999/31 / EC'ye uygun olarak <% 0,1 tutuşma kaybı ve inert malzeme kalitesine sahip granül ürün
  • Atık ön arıtmaya gerek yok
  • Kalıntıların vitrifikasyonuna gerek yok
  • Net güç çıkışı> 500 kWh / t atık (sadece elektrik üretiliyorsa)

 

Boşaltıcı

MARTIN deşarj cihazının on yıllardır kompakt, güvenilir ve uygun maliyetli bir cihaz olduğu kanıtlanmıştır. Sıcak, yanmış dip külü, ızgaranın ucundan boşaltıcının su banyosuna taşınır ve burada tam söndürme gerçekleşir. Su tüketimi yalnızca dip külünün sıcaklığına ve su emme kapasitesine bağlıdır. Sadece dipteki külü söndürmek için yeterli su boşaltıcıya beslenir. Ne su taşması ne de devridaim gerekmez ve deşarj cihazının etrafındaki alan temiz kalır.

Temel tasarım tüm boşaltıcılar için aynıdır. Hepsi su ve ön hava sızdırmazlık duvarı seviyesine kadar sabit miktarda dip külü ile doldurulur. Bu, fırına karşı bir hava sızdırmazlığı oluşturur, böylece bir yandan boşaltma alanında baca gazı ve termal kirliliği, diğer yandan da fırına yanlış hava girişini önler.

Boşaltma silindiri, alt külü hava sızdırmazlık duvarının altında bırakma kenarına doğru iter. Sonuç olarak dip külü tozsuz ve kokusuz bir şekilde boşaltılır. Düşme kenarının önünde, boşaltma kolunun sıkıştırma hareketiyle fazla suyun çıkarıldığı bir boşaltma bölümü vardır. Bu nedenle taban külü boşaltıldığında ıslak olmaktan çok nemlidir.

MARTIN deşarj cihazındaki boşaltma silindiri üzerindeki aşınma plakaları, astar plakaları ve aşınma şeritleri değiştirilebilir. Boşaltıcı, ayrı veya merkezi bir hidrolik ünite ile çalıştırılır.

En küçüğünün yaklaşık boşaltma kapasitesine sahip geniş bir boşaltma yelpazesi mevcuttur. 0.2 m, 3 / sa. Kömür bazlı yakma sistemleri için boşaltıcılar, yaklaşık olarak boşaltma kapasitesine sahiptir. 0,4 ile 3,0 m 3 / sa. Atık yakma tesisleri için boşaltma kapasiteleri yakl. 4,5 12.0 m 3 / sa.

 

SNCR süreci

Atıktan enerji santrallerinde, nitrojen içeriği ve atık kimyasal bileşikler azot oksitlerin oluşumu (NO için önemli faktörlerdir x ) baca gazı. Baca gazı devridaimi, katalitik denitrifikasyon (SCR) veya katalitik olmayan denitrifikasyon (SNCR) aracılığıyla nitrojen oksit seviyeleri düşürülebilir.

MARTIN tescilli bir SNCR süreci geliştirdi. Azot oksitler, nitrojen (N indirgenir 2 ) ve su (H 2 O) indirgeme maddesi sulu amonyak (NH enjekte edilmesi ile 4 yaklaşık arasında bir sıcaklık aralığı içinde, OH). 850 ila 1.050 ° C.

Ajan, fırının üst kısmındaki memeler aracılığıyla enjekte edilir. Fırındaki mevcut sıcaklığa bağlı olarak, farklı enjeksiyon seviyeleri kullanılır, böylece proses için ideal sıcaklık aralığı sağlanır.

İndirgeme ajanının en iyi ve en düzgün dağılımını elde etmek için ikinci bir atomizasyon ortamı gereklidir. Bu amaçla MARTIN SNCR sistemi için tercihen basınçlı hava kullanılır, ancak isteğe bağlı olarak yumuşatılmış tatlı su da kullanılabilir. Meme kafasının doğrudan akış yukarısındaki bir karıştırma odasında, iki kütle akışı birleştirilir ve yoğun bir şekilde karıştırılır. Bu, indirgeme ajanının kütle akışını kontrol etmek için düşük ölü zamanlarla sonuçlanır ve baca gazında düşük bir amonyak kayması (NH3) elde edildiği anlamına gelir. Kaymanın daha fazla optimizasyonu yerel bir NH3 ölçüm cihazı kullanılarak mümkündür.

 

Enerji geri kazanımı

Atığın ısıl işlemden geçirilmesi, elektrik üretmek için kullanılabilecek enerjiyi, merkezi ısıtma amacıyla veya proses buharını ve her üçünün çeşitli kombinasyonlarını açığa çıkarır. İlk adım, uygun kazanlarda buhar üretmektir.

Yanma ve enerji kullanımı (yani yanma sistemi ve buhar kazanı) el ele gider ve birbirlerine göre dikkatlice ince ayar yapılmalıdır. 1964 gibi erken bir tarihte, MARTIN buhar kazanını doğrudan Rotterdam ve Paris / Issy-les-Moulineaux tesislerindeki yanma sistemine entegre etti. Bu konsept, çeşitli buhar kazanı türleri için daha da geliştirilmiştir ve dünya çapında kullanılmaktadır.

Yılların tecrübesine dayanan hizmetlerimiz arasında uygun buhar kazanı tipinin seçimi ve boyutlandırılması bulunmaktadır. Isıtma yüzeylerinin, yani radyasyon odalarının, kızdırıcıların, buharlaştırıcıların ve ekonomizörlerin düzenini, boyutunu ve boyut oranlarını belirliyoruz. Ayrıca korozyona karşı koruma için uygulanacak seramik kaplama ve metalik kaplamaların (Inconel) tipini ve kalitesini de belirtiyoruz. Ayrıca, ısıtma yüzeyleri ve ölçüm ve kontrol cihazları için çevrimiçi temizleme tesislerinin düzeni ve türü ile ilgili spesifikasyonlar da sunuyoruz. Bu şekilde yüksek kullanılabilirlik seviyeleri ve uzun hizmet süreleri elde edilir.

İklim değişikliği ve birincil enerji kaynaklarının yetersizliği veya artan maliyetler gibi konularla ilgili endişelerin arttığı zamanlarda, atıktan enerjinin verimli kullanımı önem kazanmıştır. İskandinavya'da ısı ve elektriğin birlikte üretilmesi uzun zamandır bir seçenek olmuştur. Bir yandan fosil yakıtlı enerji santralleriyle bağlantı kurularak elektrik üretimi için daha yüksek verimlilik sağlanabilir. Diğer bir olasılık ise, süper ısıtıcıların arkadan havalandırmalı seramik karolarla korunduğu denkleme duvar ve radyan süper ısıtıcılar eklemektir. Bu şekilde kızdırıcı sıcaklığı yakl. Korozyon riskini artırmadan 40 ° C. MARTIN'in tecrübesi ve referansları bu alanları da kapsar.

Buhar kazanları, özenle seçilmiş uzman firmalarla yakın işbirliği ve istişare içinde üretilmektedir. MARTIN, çeşitli '' partileri '' taşerona verir veya münferit bileşenleri ihaleye çıkarır, ardından sipariş verilebilir. Her durumda tasarımımız temeldir.

 

Baca gazı temizleme sistemi

Yanma sırasında kirleticiler oluşur veya atıkta bulunmaları halinde serbest bırakılarak baca gazlarına geçer. Baca gazının atmosfere güvenli bir şekilde girmesine izin verilmeden önce bu kirleticiler uzaklaştırılmalıdır. Bu nedenle bir baca gazı temizleme sistemi, her modern atıktan enerji üretim tesisinin ayrılmaz bir parçasıdır.

 

MICC sistemi

Modern elektrik santralleri tamamen otomatik olarak çalıştırılır ve bu nedenle manuel müdahale gerektirme derecesinin en aza indirilmesini kolaylaştırır. Bu nedenle, tüm süreçler, normal çalışma otomatik modda sürdürülecek ve uygun sensör teknolojisi aracılığıyla, istisnai çalışma koşullarının manuel müdahaleye izin verecek şekilde erken bir aşamada güvenilir bir şekilde tespit edilebileceği şekilde tasarlanacak şekilde tasarlanmıştır.


Özellikle, tesisin temel özelliği ve temeli olan yanma ızgarası, optimum ve sabit yanma koşullarını sürdürmek ve diğerlerinin yanı sıra aşağıdaki hedeflere ulaşmak için otomatik olarak izlenir ve kontrol edilir:

  • Taban külü ve uçucu külün optimum yakılması
  • Optimum baca gazı yanması
  • Düşük uçucu kül tahliyesi
  • Emisyonları en aza indirmek
  • Kararlı elektrik santrali operasyonu

MARTIN, modern PC donanımı ve enstrümantasyon ve kontrol sistemlerini kullanarak ve bunları akıllı bir şekilde birbirine bağlayarak bu hedeflere ulaşır. MARTIN Kızılötesi Yanma Kontrolü (MICC) sistemi, bu bağlamda benzersiz bir role sahiptir.

Bu yanma kontrol sisteminin temel bileşeni, ilk kazan geçişinin çatısına monte edilen bir IR kameradır. Özel bir yazılım programı kullanarak, kamera ızgaradaki yangının sıcaklığı ve yerinin yüksek uzaysal ve zamansal çözünürlüklü bir görüntüsünü üretir. Mevcut görüntü ve son birkaç dakikanın trendi kontrol odasındaki bir monitörde görüntülenir. Elde edilen bilgiler yanma kontrol sistemi tarafından işlenir ve yanma sistemi ayarlarını etkiler.

Birinci kazan geçişindeki termokupllardan ve ikinci kazan geçişindeki IR pirometresinden gelen sinyaller ile buhar akışı, kazan çıkışındaki baca gazındaki O2 içeriği ve birincil hava akışı da yanma kontrol sistemi tarafından kontrollü değişkenler olarak işlenir. . IR görüntü değerlendirme, bulanık teknoloji tabanlı yanma kontrolü ve uzaktan veri iletimi gibi tüm gerekli yazılım araçları, bir üst düzey endüstri PC'sine (IPC) entegre edilmiştir. IPC, sistemi kimin beslediğine bakılmaksızın, üst düzey dağıtılmış kontrol sistemine standart bir veri yolu üzerinden bağlanır. Tüm saha cihazları üst kontrol sistemine bağlıdır. Sonuç olarak, müşteri saha cihazlarına sınırsız erişime sahiptir ve ayarlarını buna göre yapabilir.

 

Kuru tahliye sistemi

Kaynakların azaldığı ve çevre bilincinin arttığı zamanlarda, yanma sonrasında ızgarada kalan dip külü, özellikle de içerdiği demir ve demir dışı metaller açısından geri dönüştürülmelidir. Kuru deşarj bu açıdan önemli avantajlar sunmaktadır. Sadece daha iyi kalitede geri kazanılabilir metaller değil, aynı zamanda ince kısım iri kısımdan daha etkili bir şekilde ayrılabilir ve ayrı olarak geri dönüştürülebilir.

MARTIN kuru taban kül tahliye sistemi aşağıdaki bileşenlerden oluşur:

  • MARTIN ram tipi boşaltıcı
  • Muhafaza içinde hava ayırıcı
  • Toz giderme sistemi
  • Hava sistemi

MARTIN ram tipi boşaltıcı susuz çalıştırılır. Dip külü kuru olarak boşaltılır ve doğrudan yerçekimi ve titreşim yoluyla taşınacağı bir hava ayırıcıya taşınır. Dip külü, birkaç aşamada hava ayırma yoluyla üç ürün akışına bölünür:

  • Geri dönüştürülebilir metal içeren kaba kısım
  • İnce fraksiyon (neredeyse hiç metal içermez)
  • Alt kül tozu
  • İnce fraksiyon ve taban kül partikülleri <4 mm boyutundadır.

Hava ayırma alanı tamamen kapalıdır. Yanlış havanın fırına sızmasını ve kazan dairesine toz girmesini önlemek için hava besleme sistemi kullanılarak mahfazada negatif basınç ayarlanır.

Hava ayırıcıdan çıkan egzoz havası, ince kısmın ayrıldığı bir toz giderme sistemine (örneğin bir siklon ayırıcı) aktarılır. Egzoz havası ve dipteki kül tozu, ikincil havanın bir parçası olarak yanma sistemine sağlanabilir.

Kaba kısım, örneğin demir içeren ve içermeyen metaller çıkarıldıktan sonra geri dönüştürülebilir ve yol yapımında kullanılabilir. İnce kısım geri dönüştürülebilir veya bir çöp sahasına gönderilebilir.
MARTIN kuru tahliye sistemi aşağıdaki avantajları sunar:

  • Su tüketimi yok (su ve nakliye maliyetlerinden tasarruf)
  • Geliştirilmiş metal kalitesi
  • Dip külünün çoğu geri dönüştürülür
  • Kaba kısım, azaltılmış bir toz içeriğine sahiptir ve taşınabilir